PEEK (polyetheretherketon) is een hoogwaardig composietmateriaal dat wordt gemaakt door PEEK-hars te combineren met versterkende materialen zoals koolstofvezel, glasvezel en keramiek. PEEK-materiaal met een hogere hardheid is beter bestand tegen krassen en slijtage en is geschikt voor de productie van slijtvaste onderdelen en onderdelen die een hoge sterkte vereisen. De hoge hardheid van PEEK zorgt ervoor dat het zijn vorm behoudt, zelfs na mechanische belasting en langdurig gebruik, waardoor het veel wordt gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie, de medische sector en andere sectoren.
Voor PEEK-polymeercomposietmaterialen is Rockwell-hardheid een van de belangrijkste indicatoren voor de prestatiebeoordeling. Het testprincipe van Rockwell-hardheid is gebaseerd op de indrukkingsmethode, waarbij de hardheidswaarde van het materiaal wordt bepaald door de indrukkingsdiepte te meten die ontstaat wanneer een specifieke indrukking onder een bepaalde testkracht in het materiaaloppervlak drukt. Daarnaast is het noodzakelijk om de mechanische eigenschappen te testen door de treksterkte, buigsterkte, slagvastheid, enz. te testen en internationale of nationale normen zoals ISO en ASTM te volgen om gestandaardiseerde tests uit te voeren om de stabiliteit van de kwaliteit en prestaties te garanderen, en om de veiligheid en betrouwbaarheid van de toepassing in aanverwante sectoren te waarborgen.
De resultaten van de Rockwell-hardheidstest kunnen direct het vermogen van PEEK-polymeercomposietmaterialen om plastische vervorming te weerstaan, weerspiegelen. Een hogere Rockwell-hardheid betekent dat het materiaal een sterkere kras- en slijtvastheid heeft, wat cruciaal is voor de productie van onderdelen in de lucht- en ruimtevaart. Het zorgt ervoor dat de onderdelen stabiel en langdurig kunnen functioneren in complexe mechanische omgevingen en extreme omstandigheden. Bij gebruik in de automobielindustrie voor de productie van motoronderdelen en transmissiesystemen kunnen PEEK-composietmaterialen met een hoge hardheid de levensduur en betrouwbaarheid van onderdelen effectief verbeteren. In de medische sector, bij gebruik voor de productie van chirurgische instrumenten of implantaten, kan de juiste hardheid niet alleen de operationele prestaties van het instrument garanderen, maar ook zorgen voor een goede mechanische compatibiliteit tussen het implantaat en menselijk weefsel. Tegelijkertijd kunnen de resultaten van de Rockwell-hardheidstest ook worden gebruikt als een belangrijke basis voor kwaliteitscontrole. Ze worden gebruikt om de stabiliteit van de PEEK-materiaalprestaties tijdens het productieproces te bewaken en om snel kwaliteitsproblemen te ontdekken die worden veroorzaakt door veranderingen in grondstoffen, verwerkingstechnologie en andere factoren.
Bij het testen van de Rockwell-hardheid van PEEK-materialen moeten het type indringer en de testkracht zorgvuldig worden gekozen op basis van de materiaaleigenschappen en het mogelijke hardheidsbereik. Veelgebruikte schalen zijn onder andere HRA, HRB, HRC, HRE, HRR, HRL en HRM.
Controleer vóór de formele test of het testoppervlak van het PEEK-materiaal vlak, glad en vrij is van olie, een oxidelaag of andere onzuiverheden om de nauwkeurigheid van de testresultaten te garanderen. Plaats het monster stevig op de werkbank van de hardheidsmeter om te voorkomen dat het monster tijdens de test beweegt. Elke keer dat de test wordt uitgevoerd, moeten de bedieningsprocedures van de hardheidsmeter strikt worden gevolgd en moet de testkracht langzaam worden uitgeoefend om impactbelasting te voorkomen. Nadat de testkracht gedurende de opgegeven tijd is gestabiliseerd, leest u de Rockwell-hardheidswaarde af die overeenkomt met de indrukkingsdiepte en noteert u deze. Om meer representatieve gegevens te verkrijgen, worden doorgaans meerdere metingen op verschillende locaties uitgevoerd, bijvoorbeeld door 5 of meer verschillende testpunten te selecteren. Vervolgens worden de meetresultaten statistisch geanalyseerd om parameters zoals de gemiddelde waarde en de standaarddeviatie te berekenen.
Plaatsingstijd: 18-04-2025
