PEEK (polyetheretherketon) is een hoogwaardig composietmateriaal dat wordt gemaakt door PEEK-hars te mengen met versterkende materialen zoals koolstofvezel, glasvezel en keramiek. PEEK-materiaal met een hogere hardheid is beter bestand tegen krassen en slijtage en is geschikt voor de productie van slijtvaste onderdelen en onderdelen die een hoge sterkte vereisen. De hoge hardheid van PEEK zorgt ervoor dat het zijn vorm behoudt, zelfs na mechanische belasting en langdurig gebruik, waardoor het veelvuldig wordt gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie, de medische sector en andere sectoren.
Voor PEEK-polymeercomposietmaterialen is de Rockwell-hardheid een van de belangrijkste indicatoren voor de prestatiebeoordeling. Het testprincipe van de Rockwell-hardheid is gebaseerd op de indrukmethode, waarbij de hardheidswaarde van het materiaal wordt bepaald door de indrukdiepte te meten die ontstaat wanneer een specifieke indrukker onder een bepaalde kracht in het materiaaloppervlak drukt. Daarnaast is het ook noodzakelijk om de mechanische eigenschappen te testen door middel van treksterkte, buigsterkte, slagvastheid, enz., en om gestandaardiseerde tests uit te voeren volgens internationale of nationale normen zoals ISO, ASTM, enz. om de stabiliteit van de kwaliteit en prestaties te waarborgen en de veiligheid en betrouwbaarheid van de toepassing in de betreffende sectoren te garanderen.
De resultaten van de Rockwell-hardheidstest geven direct inzicht in het vermogen van PEEK-polymeercomposietmaterialen om plastische vervorming te weerstaan. Een hogere Rockwell-hardheid betekent dat het materiaal een sterkere kras- en slijtvastheid heeft, wat cruciaal is voor de productie van onderdelen in de lucht- en ruimtevaart. Dit garandeert dat de onderdelen stabiel en langdurig functioneren in complexe mechanische omgevingen en extreme omstandigheden. Bij gebruik in de automobielindustrie voor de productie van motor- en transmissieonderdelen kan een hoge Rockwell-hardheid van PEEK-composietmaterialen de levensduur en betrouwbaarheid van onderdelen aanzienlijk verbeteren. In de medische sector, bij de productie van chirurgische instrumenten of implantaten, zorgt de juiste hardheid niet alleen voor de functionele prestaties van het instrument, maar ook voor een goede mechanische compatibiliteit tussen het implantaat en menselijk weefsel. Tegelijkertijd kunnen de resultaten van de Rockwell-hardheidstest dienen als een belangrijke basis voor kwaliteitscontrole. Ze worden gebruikt om de stabiliteit van de PEEK-materiaaleigenschappen tijdens het productieproces te bewaken en om tijdig kwaliteitsproblemen te ontdekken die worden veroorzaakt door veranderingen in grondstoffen, verwerkingstechnologie en andere factoren.
Bij het testen van de Rockwell-hardheid van PEEK-materialen moeten het type indrukker en de testkracht zorgvuldig worden gekozen op basis van de materiaaleigenschappen en het mogelijke hardheidsbereik. Veelgebruikte schalen zijn onder andere HRA, HRB, HRC, HRE, HRR, HRL, HRM, enz.
Zorg er vóór de formele test voor dat het testoppervlak van het PEEK-materiaal vlak, glad en vrij van olie, oxide of andere onzuiverheden is om de nauwkeurigheid van de testresultaten te garanderen. Plaats het monster stevig op de werkbank van de hardheidsmeter om te voorkomen dat het monster tijdens de test verschuift. Volg bij elke test de bedieningsprocedure van de hardheidsmeter nauwgezet op en breng de testkracht langzaam aan om schokbelasting te voorkomen. Nadat de testkracht gedurende de voorgeschreven tijd stabiel is gebleven, lees en noteer de Rockwell-hardheidswaarde die overeenkomt met de indringdiepte. Om meer representatieve gegevens te verkrijgen, worden doorgaans meerdere metingen op verschillende locaties uitgevoerd, bijvoorbeeld door 5 of meer verschillende testpunten te selecteren. Vervolgens worden de meetresultaten statistisch geanalyseerd om parameters zoals het gemiddelde en de standaardafwijking te berekenen.
Geplaatst op: 18 april 2025
